Регистрация
Имя: Пароль:
Забыл пороль

Виды загрязнений и моющие средства при производстве молочных сгущенных консервов

Опубликовано: 06.09.2018

Образцовое техническое и санитарное состояние технологического оборудования является признаком высокой культуры производства. Уход за технологическим оборудованием при выработке молочных консервов должен быть особенно тщательным. Своевременность и качество его существенно влияют на состав и свойства молочных консервов при хранении. Уход за технологическим оборудованием, с одной стороны, обеспечивает нормальные условия его эксплуатации, с другой стороны, исключает возможность дополнительного обсеменения молока и продуктов микроорганизмами в ходе технологического процесса. Первая задача решается приемами мойки оборудования, вторая - мойки и дезинфекции. Качество и эффективность мойки и дезинфекции контролируют с помощью химических и микробиологических анализов и визуального осмотра.

Загрязнение технологического оборудования следует рассматривать как образование отложений на поверхностях, соприкасающихся с молоком и продуктами.

Для повышения эффективности мойки и чистки его необходимо знать химичeский состав, свойства и структуру загрязненного слоя, а также свойства и способность к адгезии материала, из которого изготовлено оборудование. Образование загрязняющего слоя зависит от состава и качества молока, прежде всего от его кислотности, и режимов тепловой обработки.

На состав пригара, образующегося на внутренних поверхностях трубок калоризаторов вакуум-выпарных аппаратов, влияет температурный режим выпаривания. При температуре сгущения 65-85 °С он содержит 20-40 % белка, 65-44 % жира, 6-11 % золы. Скорость появления пригара на поверхности трубок калоризатора при постоянной температуре и продолжительности сгущения молока стандартной кислотности обусловлена концентрацией сухих веществ в сгущаемом продукте.

В начале производственного цикла периодического выпаривания пригар образуется быстрее, чем в конце, что объясняется сгущением при температурных перепадах более 25 °С. Поэтому не рекомендуется допускать большие температурные перепады в начале цикла, нежелательны также прекращение подачи продукта и другие не предусмотренные технологией остановки процесса выпаривания.

Исследования и проверка в промышленных условиях показали, что под действием ультразвуковых колебаний предупреждается увеличение накипи на поверхностях теплообмена. При этом структура отложений изменяется, что значительно облегчает удаление их с поверхности аппаратов. Ультразвуковые генераторы просты в обращении, не требуют специальной службы, безопасны для окружающих.

Для удаления загрязняющего слоя применяют также гидравлические и химические способы, обеспечивающие смывание и растворение веществ, которые его образуют. Смывание слоя накипи струей холодной воды малоэффективно. Поэтому такой способ используют только в качестве начальной стадии мойки. Горячая вода температурой 65-85 °С смывает загрязнение полнее, но она должна быть мягкой. Это требование обусловлено необходимостью предотвратить отложение на рабочих поверхностях оборудования солей металлов из моющей воды. В связи с этим для мойки оборудования рекомендуется использовать конденсат водяного пара.

Плотный слой осадка - накипь и пригар, образующийся на греющих поверхностях теплообменных аппаратов, смывают химическими растворами, состав и концентрацию которых выбирают по эффективности их действия на осадок. Эти растворы применяют последовательно по заранее разработанной технологической схеме мойки или в виде комбинированных многокомпонентных жидкостей.

Пригар примерно на 50 % состоит из денатурированных сывороточных белков, которые в результате гидролиза растворяются. Поэтому для мойки целесообразно использовать химические вещества щелочной природы: соду каустическую, натрий углекислый кристаллический, натрий углекислый (моногидрат), кальцинированную соду, натрий двууглекислый, тринатрийфосфат, метафосфат натрия, гексаметафосфат натрия, тетраполифосфат натрия, трилон Б, метасиликат натрия, силикат натрия, тетрасиликат натрия, сернокислый натрий. Установлено, что для набухания, удаления с поверхности и растворения белка пригара необходимо гидролизовать его на 11-13 %, что обеспечивается 0,5-1 %-ными растворами едкого натра. Различные соли, вводимые в моющие композиции, практически не вызывают расщепления белка. Использование ферментов в составе синтетических моющих средств дало положительные результаты. Они повышают эффективность действия моющего средства, обладают малой коррозионной способностью, и с повышением их концентрации степень гидролиза белковой фракции пригара увеличивается.

Молочный жир, содержащийся в пригаре, переводится в раствор при смывании путем его эмульгирования. Около 60 % жира в пригаре растворяется 1 %-ным раствором едкого натра. Для удаления солевых отложений пригара используют растворы азотной или сульфаминовой кислот. Органическая и неорганическая части пригара удаляются последовательно.

Для смягчения действия щелочных моющих средств на поверхность оборудования, соприкасающуюся с молоком и молочными продуктами, в том числе и на поверхность теплообмена, в моющие растворы добавляют жидкое стекло. Обычно моющие смеси составляют в зависимости от материала, из которого изготовлено оборудование (табл. 27).

Таблица 27

Номер моющей смеси

Технологическое оборудование (материал, условия эксплуатации)

Состав моющей смеси, %

каустическая сода

кальцинированная сода

тринатрийфосфат

жидкое стекло

1

С оловянным покрытием, с горячим молоком не соприкасается

-

20

70

10

2

Из алюминия и его сплавов

-

18,5

18,5

63

3

Соприкасается с горячим молоком, требуется удаление пригара и молочного камня

10

50

35

5

Растворы моющих препаратов, как правило, имеют низкое поверхностное натяжение, хорошо смачивают и эмульгируют загрязнения и жир, образуют быстрооседающую пену, не влияют на вкус и запах молока, нетоксичны и обладают отличным моющим эффектом. Моющие растворы готовят на мягкой питьевой воде или конденсате водяного пара. После мойки оборудование дезинфицируют. Применяют следующие способы дезинфекции: термический (пар, горячий воздух, горячая вода), химический (хлорная известь). Продолжительность стерилизации паром зависит от вида оборудования и составляет от 15 до 30 мин. При использовании химического способа дезинфекции из хлорной извести готовят исходный раствор (20-45 мг активного клора в 1 мл), а затем хлорную воду требуемой концентрации.

Организация мойки технологического оборудования пока решается по-разному. Наряду со специальными станциями для безразборной мойки, поставляемыми вместе с технологическим оборудованием и оснащенными системами автоматического управления по заданной программе, используют на месте изготовляемые устройства для централизованной циркуляционной мойки. Такая мойка позволяет снимать пригар с помощью химических растворов, мыть аппараты с любой конфигурацией рабочих поверхностей, обеспечивает высокое качество санитарной обработки.

rss